O autorze
Andrzej Morawski, Wiceprezes ds. Sprzedaży Biura Projektowania Systemów Cyfrowych SA (BPSC).

Urodził się 20 września 1971 roku. W latach 1992 – 1997 studiował Informatykę na Wydziale Informatyki i Ekonometrii Uniwersytetu Ekonomicznego w Krakowie. Z branżą IT w Polsce związany od roku 1997 w zakresie sprzedaży i dostawy systemów ERP dla wielu czołowych przedsiębiorstw na rynku polskim jak również międzynarodowych koncernów. Od roku 2007 jako Członek Zarządu głównego polskiego partnera firmy Oracle odpowiadał za sprzedaż i usługi wdrożeniowe systemu ERP JD Edwards na rynku EMEA. Z BPSC związany od roku 2010. Kierowana przez niego firma jest obecnie jednym z największych polskich dostawców systemów informatycznych.

Andrzej Morawski jest odpowiedzialny za rynek istniejących klientów BPSC oraz rozwiązania branżowe dedykowane do sektora spożywczego. W 2012 roku uczestniczył w projekcie wprowadzenia na rynek najnowszej wersji flagowego produktu BPSC, systemu Impuls EVO.

W życiu prywatnym od wielu lat zafascynowany kulturą Japonii, szczególnie muzyką i sztuką komiksu.

Wrzucić czwarty bieg

Jeszcze do niedawna znalezienie produktu z metką „Made in Germany”, „Made in Great Britain” lub „Made in Poland”, graniczyło z cudem. Nawet kultowe brytyjskie Martensy ometkowano w końcu „Made in China”. Dziś, po blisko trzech dekadach firmy produkcyjne wracają do Europy i Ameryki Północnej. To powrót do korzeni i konsumentów, którzy kupują ich produkty.

Ta tendencja dotyka każdej gałęzi przemysłu: Inditex, STEIFF, Lechpol, czy Próchnik – to tylko kilka firm z różnych branż i o różnej skali działalności, które porzuciły azjatyckie fabryki i wróciły z produkcją na Stary Kontynent.



Powrót do domu

„Duński koncern przenosi produkcję do Europy”, „Amerykańska firma elektryczna przenosi produkcję z Chin”, „Adidas przenosi produkcję do Niemiec” – to nagłówki, które coraz częściej pojawiają się w mediach. Po latach deindustralizacji Stary Kontynent wszedł w nową erę przemysłową. Trend rozpoczął się pod koniec pierwszej dekady XXI wieku. Firmy z branży tekstylnej jako pierwsze zaczęły przenosić fabryki z odległej Azji do Europy, najczęściej do macierzystego kraju. Zrobił tak Inditex, otwierając fabrykę w Hiszpanii, podobnie brytyjski Jager, czy niemiecki STEIFF, który w trosce o jakość swoich produktów wszystkie procesy produkcyjne realizuje w macierzystym kraju.

Z firm zachodnich przykład wzięli również polscy przedsiębiorcy. W 2013 r. Próchnik jako jedna z pierwszych firm w swojej branży rozpoczęła produkcję w polskich szwalniach. Dlaczego firma wybrała szycie w kraju? „Kiedyś różnica w kosztach szycia w Polsce i Chinach wynosiła 70 proc., dziś maksymalnie 10 proc.. W Chinach ludziom płaci się więcej niż kiedyś” – mówił cztery lata temu Rafał Bauer, prezes Próchnika. W 2016 roku w Katowickiej Specjalnej Strefie Ekonomicznej zainwestowała firma Baby Design Group, przenosząc część produkcji wózków dziecięcych zza Wielkiego Muru do nowego zakładu pod Częstochową. Niedawno Lechpol, właściciel marki Kruger & Matz przeniósł produkcję telewizorów do Polski. Odbiorniki TV to jedna z kluczowych kategorii w portfolio marki. Generują one 22 proc. przychodów, co stanowi około 32 mln zł. Montażem sprzętu zajmie się firma TCL, której zakład znajduje się w podwarszawskim Żyrardowie. „Dzięki temu, że odbiorniki będą składane w Polsce, będziemy bardziej konkurencyjni cenowo i uzyskamy lepsze marże” – mówi Michał Leszek, dyrektor Lechpolu.

Niespodziankę zaserwował też w połowie tego roku gigant rynku odzieżowego w naszej części Europy – LPP. Polska firma odzieżowa ogłosiła, że do końca roku zleci polskim szwalniom i zakładom uszycie 5 mln sztuk odzieży pod marką Mohito, a w roku 2018 liczba ubrań szytych w Polsce ma się podwoić. W tym samym czasie dwukrotnie wzrośnie też produkcja ubrań z metką Reserved „Made in Poland”.

Powodów takiego stanu rzeczy jest kilka. Jednym z nich są oczywiście koszty. W latach 80. i 90. firmy przenosiły swoje linie produkcyjne ze Stanów Zjednoczonych i Europy Zachodniej do Chin i krajów Azji Południowo-Wschodniej głównie z uwagi na tamtejszą tanią siłę roboczą. Produkty „Made in China”, "Made in Indonesia" czy "Made in Taiwan" stały się wszechobecne a dzięki niskim kosztom pracy w Azji, zachodni biznes latami mógł generować większe zyski. Spójrzmy na liczby: w 2006 r. przeciętne wynagrodzenie w Chinach wynosiło 758 zł. 10 lat później było to już 3 074 zł. Przez dekadę przeciętne wynagrodzenie w Państwie Środka wzrosło czterokrotnie. To ogromny skok. Dla porównania pensja przeciętnego Polaka w tym samym czasie zwiększyła się półtorakrotnie (z 2 477 zł w 2006 r., do 4 056 zł w 2016 r.). Sięgając dekadę wstecz, te różnice będą jeszcze większe.

To, co jednak było zaletą na początku, z czasem stało się problemem. Nagle przy produkcji na drugim krańcu świata, rosnących płacach i kosztach transportu, outsourcing przemysłowy przestał być tak opłacalny. Skutki transferu produkcji za granicę zaczęła też odczuwać gospodarka. Proces ten doprowadził do likwidacji na dużą skalę potencjału przemysłowego w USA i Europie, którego udział w PKB stale malał. Firmy uzależniły się od azjatyckich partnerów, w których z czasem tania siła robocza podrożała.

Argumentem za reindustrializacją jest też większy wpływ na kontrolę jakości produktów. W krajach Dalekiego Wschodu część fabryk opierając się głównie na nisko wykwalifikowanych robotnikach, nie była w stanie spełnić norm jakościowych. Najistotniejszym argumentem za odbudową przemysłu jest jednak troska o rynek wewnętrzny i konieczność dopasowania się do nowych oczekiwań klientów. Świat diametralnie się zmienił. W dobie technologicznej rewolucji przyśpieszył. Możliwość szybkiego reagowania na potrzeby klientów i tworzenia produktów niemal na indywidualne zamówienie stała się koniecznością. Z polskich zakładów odzież błyskawicznie trafi do salonów, w przypadku produkcji w Chinach byłoby to niemożliwe.

Dogonić Zachód?

To, że przemysł wraca do Polski, to oczywiście bardzo dobra informacja. Warto w tej sytuacji zadać sobie jednak pytanie: „co dalej”? Ile potrwa ta dobra passa producentów korzystających z faktu, że metka „Made in Poland” przestała być za granicą powodem do wstydu?

Reindustrializacja to krok w dobrym kierunku, ale barier do przezwyciężenia jest niemało. Utrzymanie konkurencyjności wymagać będzie dużych inwestycji, przede wszystkim w technologie i innowacyjność. Spójrzmy na liczby. Według danych Eurostatu, w 2015 r. z systemów ERP, dzięki którym można optymalizować koszty produkcji, zwiększać jej wydajność, wytwarzać opłacalne produkty w krótkich seriach, korzystało 21% firm. Tymczasem średnia w 28 krajach UE wynosi 36%. Od liderów dzieli nas prawdziwa przepaść. W Niemczech, które najszybciej podążają w kierunku Przemysłu 4.0. a więc stworzenia w pełni autonomicznych fabryk, nasycenie firm systemami ERP wynosi 47%. Jeszcze gorzej wypadamy w statystykach gdy pod lupę weźmiemy wyłącznie firmy produkcyjne. Tutaj jedynie 25% polskich firm wdrożyło system ERP. W Niemczech takich firm jest już 67%. Warto zauważyć, że wyprzedzają nas Czesi i Słowacy, z którymi bardzo mocno rywalizujemy o inwestycje w regionie.

Druga rzecz to innowacje. W opublikowanym na początku roku raporcie Komisji Europejskiej określającym poziom innowacyjności krajów Wspólnoty, Polska została zaliczona do grona umiarkowanych innowatorów. Nasz kraj uplasował się na 22 miejscu, w rankingu wszystkich 28 członków Unii Europejskiej, z wynikiem 0,29175 (średnia w UE wynosi 0,52149). Polskie przedsiębiorstwa z wydatkami na inwestycje w prace badawczo-rozwojowe (B+R) na poziomie 0,47 proc. PKB, plasują się na 20 miejscu w Unii Europejskiej. Średnia unijna wyniosła 1,3 proc. PKB, prawie 3 razy więcej niż w Polsce! W porównaniu z liderami (1. Szwecja (2,27 proc. PKB), 2. Austria (2,18 proc. PKB), 3. Niemcy (1,95 proc. PKB) i 4. Finlandia (1,94 proc. PKB)) mamy jeszcze bardzo dużo do zrobienia. Jednak i tak widać progres - w chwili wejścia Polski do UE w 2004 r., inwestycje w B+R sięgały zaledwie 0,16 proc. PKB.

Poniżej oczekiwań
Analiza sytuacji Polski pokazuje, że w każdym z branych pod uwagę czynników jesteśmy poniżej unijnej średniej. Jest to szczególnie groźne, bo dziś stoimy w przededniu czwartej rewolucji przemysłowej. W fabrykach zmieni się struktura zatrudnienia. Pracować tam będą wysoko wykwalifikowani planiści, inżynierowie i kontrolerzy jakości, którzy koordynować będą pracę maszyn. Rozwiązania Przemysłu 4.0 pozwolą na nieosiągalną do tej pory elastyczność w dostosowaniu się do oczekiwań klientów. Podstawą współczesnego przemysłu staną się rozwiązania oparte na inteligentnych systemach do zarządzania produkcją, logistyką, kontrolą jakości. Usprawni to każdy z etapów procesu produkcji i znacząco go skróci. W tym kierunku podąża Europa a także nasi południowi sąsiedzi. Co z Polską?

Fundusze ze środków unijnych na inwestycje w innowacje oraz prace badawczo-rozwojowe dostępne będą do 2020 r. Z inicjatywy resortu powstały trzy fundusze inwestycyjne, które dysponują środkami w wysokości 1,5 mld zł i 100 mln euro. To ważne, że rząd chce wspierać rozwój przemysłu i robi krok na rzecz budowy środowiska przyjaznego innowacjom w biznesie. Jednak ciężar wprowadzenia nowych technologii spoczywa na firmach.
Dzisiaj nie tylko Europa czy Ameryka Północna są na etapie transformacji i reindustrializacji. Chiński rząd od dawna dąży do wycofania się z taniej produkcji na rzecz wyżej przetworzonych towarów. Tanich pracowników zastąpić mają roboty. International Federation of Robotics podaje, że w 2015 roku w Chinach zakupiono 68 tys. robotów przemysłowych. To więcej niż w we wszystkich krajach Unii Europejskiej razem wziętych.
Trwa ładowanie komentarzy...