O autorze
Andrzej Morawski, Wiceprezes Zarządu Biura Projektowania Systemów Cyfrowych SA (BPSC).

Urodził się 20 września 1971 roku. W latach 1992 – 1997 studiował Informatykę na Wydziale Informatyki i Ekonometrii Uniwersytetu Ekonomicznego w Krakowie. Z branżą IT w Polsce związany od roku 1997 w zakresie sprzedaży i dostawy systemów ERP dla wielu czołowych przedsiębiorstw na rynku polskim jak również międzynarodowych koncernów. Od roku 2007 jako Członek Zarządu głównego polskiego partnera firmy Oracle odpowiadał za sprzedaż i usługi wdrożeniowe systemu ERP JD Edwards na rynku EMEA. Z BPSC związany od roku 2010. Kierowana przez niego firma jest obecnie jednym z największych polskich dostawców systemów informatycznych.

Andrzej Morawski jest odpowiedzialny za rynek istniejących klientów BPSC oraz rozwiązania branżowe dedykowane do sektora spożywczego. W 2012 roku uczestniczył w projekcie wprowadzenia na rynek najnowszej wersji flagowego produktu BPSC, systemu Impuls EVO.

W życiu prywatnym od wielu lat zafascynowany kulturą Japonii, szczególnie muzyką i sztuką komiksu.

Z ziemi chińskiej do Polski czyli co z tym przemysłem?

Powoli spełniają się sny o reindustrializacji Europy. Coraz więcej firm decyduje się na przeniesienie produkcji z Azji do Starego Kontynentu. To spora szansa dla Polski, ale przede wszystkim duże wyzwanie. Utrzymanie konkurencyjności wymagać bowiem będzie dużych inwestycji.

Chiny, Bangladesz czy Hiszpania? Lokalnej produkcji zawierzył nie tylko Amancio Ortega, magnat branży odzieżowej i twórca Inditexu czyli właściciel marki Zara. Podobnym tropem chce podążać coraz więcej firm z branży odzieżowej, przenosząc produkcję do Europy. Jager – brytyjska marka odzieżowa ze 129 – letnim doświadczeniem, zakończyła produkcję „na wyspach” piętnaście lat temu. Teraz planuje przywrócić część produkcji z zamiarem przyśpieszenia procesu wprowadzania towarów na sklepowe półki oraz zwiększenia jakości produktów. W trosce o jakość firma STEIFF już w 2008 r. przywróciła całość procesów produkcyjnych do Niemiec.



Czas powrotów

Również polskie firmy coraz częściej myślą o przeniesieniu produkcji nad Wisłę. – Obserwujemy rynek i dostrzegamy, że coraz więcej firm chce wytwarzać w kraju. Jeśli parametry jakościowe i ekonomiczne byłyby spełnione, bylibyśmy również zainteresowani – deklarowała jakiś czas temu wiceprezes firmy Etos, do której należy odzieżowa marka Diverse. Według niej przenoszenie produkcji odzieżowej do kraju to początek procesu, który będzie się odbywał etapami.

Argumentów za reindustrializacją jest wiele. Zdaniem Herberta Reinera, CEO koncernu Adidas, przywrócenie produkcji do miejsc reprezentujących główny rynek zbytu czyli głównie Europy i Stanów Zjednoczonych, pozwoli na szybsze dostarczanie nowych kolekcji do sklepów. Adidas prognozuje, że ta strategia zwiększy roczny przychód netto spółki o 15% do 2020 roku i powstrzyma głównych konkurentów od „podkradania” rynkowego udziału w sprzedaży. Reiner wie co mówi, bo zdaje sobie sprawę z tego, że klienci chcą kupować produkty na indywidualne zamówienie i oczekują, że będą one dostępne od zaraz. To poważny policzek dla azjatyckiej produkcji. Rob Bamforth, główny analityk Quocirca mówi wprost: „Jeśli produkujesz urządzenia tam, gdzie następnie mają być sprzedawane, nie muszą one płynąć przez połowę świata”.

Za powrotem produkcji do Europy przemawiają także kwestie personalne. Firma Hitachi Rail Europe z siedzibą w Londynie otworzyła we wrześniu fabrykę pojazdów szynowych w miejscowości Newton Aycliffe. Media nazwały tę strategiczną decyzję firmy powrotem prawdziwej produkcji szynowej do Wielkiej Brytanii. Fabrykę każdego miesiąca opuszczać będzie 35 pojazdów a zatrudnienie w niej znajdzie 730 osób. Motorola – marka będąca w posiadaniu Google - zapowiedziała otwarcie fabryki w teksańskim Fort Worth, gdzie planuje produkować Moto X – urządzenie, które jako pierwsze w historii firmy wytwarzane będzie jedynie na terenie USA. Wraz z zakładem powstanie dwa tysiące miejsc pracy.

Tania siła robocza?

Firmy przenoszą swoje zasoby produkcyjne z Azji – w tym głównie z Chin - również z powodu rosnących tam wynagrodzeń – średnio o kilkanaście procent rocznie. Kiedyś miesięczny koszt utrzymania szwaczki w chińskim zakładzie, który jest w stanie spełnić normy jakościowe, wynosił 200–300 dol., teraz wynosi już co najmniej 500 dol. To co skutecznie „zwabiało” na oddalony wschód europejskich czy amerykańskich producentów dziś nie ma już tak dużego znaczenia. Start-upowe przedsiębiorstwo z Californii ET Water Systems doświadczyło tego na własnej skórze. Właściciel przedsięwzięcia od razu zdecydował się na budowę fabryki w Chinach. Bardzo szybko zaczął jednak odnotowywać straty z powodu transportu zabierającego zbyt wiele czasu, co w przypadku wyrafinowanych urządzeń biznesowych okazało się bezlitosne. Z rewolucją niestety nie zdążył, także jakość samej produkcji pozostawiała wiele do życzenia. Gdy dopiero po upływie pięciu lat porównał koszty produkcji miejscowej i chińskiej, okazało się, że inwestycja w kalifornijską fabrykę byłaby zaledwie 10% droższa.

Prezes włoskiej marki Piquardo, producenta wyrobów skórzanych przyznał, że lokalizowanie fabryk w Chinach jest rozwiązaniem przeznaczonym dla produkcji wielkoformatowej. Jego firma wytwarza mniejsze ilości towarów i zróżnicowany asortyment więc produkuje w Europie. Za bardzo istotny uważa też fakt, że metka „Made in Italy” potrafi bardzo skutecznie przekonać klienta, że produkty są wykonane w dużo wyższej jakości.

Technologia w służbie przemysłu

Według unijnej strategii przyjętej w 2012 r., udział przemysłu w europejskim PKB ma do 2020 r. wynieść 20 procent. To o ponad 4% niż obecnie. W polskim PKB ogólny udział przemysłu wynosi 18% co jest wynikiem mieszczącym się powyżej europejskiej średniej. Mankamentem jest jednak kierunek, w jakim produkcja podąża. W ogólnym zestawieniu podsumowującym działalność przemysłową, opublikowanym przed trzema laty, KE zaklasyfikowała Polskę do najniższej, trzeciej kategorii tzw. krajów doganiających kraje wysoce uprzemysłowione. Do tej grupy przydzielono również takie państwa jak Czechy, Bułgaria, Węgry, Litwa, Łotwa, Słowacja czy Rumunia. Na czele zestawienia uplasowały się m.in. Niemcy, Francja, Belgia, Austria, Wielka Brytania, Szwecja.

Podstawą Przemysłu 4.0, idei, której celem jest zwiększenie konkurencyjności lokalnego przemysłu, jest wykorzystanie nowoczesnych technologii w procesie produkcji. Idea zakłada wytworzenie danego produktu w wirtualnym świecie zanim powstanie on fizycznie. Dzięki temu może być on dowolnie konfigurowany względem potrzeb konkretnego klienta. Przemysł 4.0 ma pozwolić na opłacalne wytwarzanie produktów nawet w pojedynczych ilościach. Tutaj ogromną rolę pełnią jednak nowe technologie bez których idea pozostanie tylko niespełnionym marzeniem.

Dobra informacja jest taka, że w ostatnich latach wiele firm, napędzanych unijnymi funduszami zrealizowało inwestycje w park maszynowy, zmodernizowało infrastrukturę i wdrożyło zaawansowane systemy IT wspierające zarządzanie. Dzięki temu polskie fabryki dysponują nie tylko zapasem mocy produkcyjnych, ale również należą do najnowocześniejszych w Europie. Produkują nie dość, że bardzo dobrze, to również – porównując z wysokorozwiniętymi krajami unijnymi - także relatywnie tanio. Dotyczy to jednak przede wszystkim największych zakładów produkcyjnych. Jak pokazują dane GUS, aż ponad połowa średnich firm zatrudniających od 50 do 250 pracowników nie korzysta z systemu wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem. Im głębiej wejdziemy w las, tym gorzej.

Liczbę firm, pozbawionych dostępu do bardziej zaawansowanych narzędzi planowania produkcji - S&OP (Sales and Operations Planning), MPS (Master Production Scheduling) czy MRP (Material Requirements Planning) szacujemy na kilkadziesiąt tysięcy. Jeszcze gorzej wygląda sytuacja w przypadku rozwiązań klasy MES które zbierają informacje online bezpośrednio ze stanowisk produkcyjnych i transferują je do obszaru biznesowego. Rozmawiamy z wieloma firmami, które dopiero teraz zaczynają poważnie myśleć o informatyzacji tych obszarów.

Ciekawe mogą być też w tym kontekście wyniki badań, które przeprowadziliśmy w tym roku. Wynika z nich, że zaledwie co trzecia firma motoryzacyjna korzysta z mapy umiejętności – kompetencji technicznych. To bardzo przydatne narzędzie dla firm o dużej rotacji pracowników, wielozmianowych i działających w systemie Just in Time, gdzie trzeba bardzo szybko znaleźć zastępstwo w momencie niedyspozycji czy choroby pracownika. Okazuje się jednak, że mało popularne.

Reindustrializacja to dla nas wielka szansa, ale pamiętajmy, że kraje Europy Środkowo-Wschodniej będą rywalizować o inwestorów wykorzystując cały arsenał środków łącznie ze zwolnieniami podatkowymi i ulgami. Kluczem do drzwi przemysłowej Europy jest zachowanie konkurencyjności i gruntowna informatyzacja naszych zakładów.
Trwa ładowanie komentarzy...